制造ERP管理系统中哪些流程？

部署制造ERP是生产型企业进行信息化的第一步，ERP可以帮助企业优化流程、提高效率、降低成本，那制造ERP管理系统的运行流程是怎样的?

流程一：制定生产计划，省时省力

为了解决企业生产过剩和生产材料浪费的问题，有必要在制造ERP管理系统中制定一个可行的生产计划。除了销售订单，用户还可以直接输入生产计划。在紧急订单的情况下，可以添加临时生产计划，直接生成物料需求计划并交付给生产车间，以消除许多生产订单造成的生产混乱。生产计划制定后，只需增加一个按钮就可以生成预生产计划，简单快捷，省时省力。

流程二：明确物料需求，自动生产调度

制造ERP管理系统根据生产企业的特点，将物料需求计划设计成向前和向后两种调度模式。物料需求计划将生产计划细分为生产产品的生产计划、原材料和外购件的采购计划，确定制造件的生产和完工日期、原材料和外购件的订单、采购和入库日期，生成车间订单和请购单，确保生产过程中不缺货、不积压。

流程三：形成生产订单，自动转入下一步

生产调度后会生成生产订单。在制造ERP管理系统生产功能模块的生产订单列表中，可以看到生产订单、待派遣明细列表、待分包明细列表、待预购明细列表等。确认生产订单后，系统会自动转入生产执行功能，方便快捷，完全避免了生产订单多、生产流程混乱的现象。

流程四：生产执行，形成生产调度订单

在制造ERP管理系统中，生产订单确认后，系统会自动转移到生产执行阶段，自动派遣工人，并发布具体的生产和完成日期。特定的生产车间、特定的生产线、特定的生产人员会生成相应的领料单、生产工艺订单等。在下车间订单的过程中。同时，系统会自动通知材料部门准备和发送生产原材料，避免生产过程中的材料浪费和短缺，帮助企业实现精益生产

流程五：汇报生产流程，严格控制生产流程

制造ERP管理系统的派工单到达车间会有具体的开始日期和完成日期。生产线的生产经理可以根据经验灵活调整每个订单的实际操作时间。虽然生产经理可以在订单规定的范围内调整订单的生产情况，但生产过程仍然需要向上报告。生产人员只需在生产工艺报告的明细中填写派遣产品、加工程序、派遣数量、合格、返工和报废数量，也可以报告扫码工艺。工艺细节上报后，上级管理人员只需在工艺报告中了解生产工艺的所有情况。

看完上面的介绍，大家对制造ERP的运行流程都有一定的了解了吗？制造ERP管理系统有着行业先进的管理理念，通过信息化的手段帮助企业改变传统的管理模式，ERP作为信息化工具有着独特的优势，助力企业更快更好发展。